Phần 2: Phân tích ràng buộc ở doanh nghiệp sản xuất hàng loạt.

[Son.Tran]

I. Cách thức triển khai Phân tích ràng buộc ở đơn vị sản xuất hàng loạt.
Triển khai Phân tích ràng buộc (TOC - Theory of Constraints) ở đơn vị sản xuất hàng loạt đòi hỏi một quy trình có cấu trúc rõ ràng và sự cam kết từ các cấp quản lý đến nhân viên. Dưới đây là các bước cụ thể để triển khai TOC trong đơn vị sản xuất hàng loạt:
Bước 1: Xác định điểm nghẽn (Identify the Constraint)

1. Thu thập và phân tích dữ liệu: Thu thập dữ liệu về hiệu suất sản xuất, thời gian chu kỳ, và các báo cáo sản xuất hàng ngày để xác định công đoạn hoặc thiết bị nào đang hạn chế năng suất.
2. Quan sát trực tiếp: Thực hiện quan sát trực tiếp tại các công đoạn sản xuất để phát hiện những chỗ tắc nghẽn thường xuyên xảy ra.

Bước 2: Tối ưu hóa điểm nghẽn (Exploit the Constraint)​

1. Tối đa hóa hiệu suất điểm nghẽn: Đảm bảo rằng điểm nghẽn hoạt động liên tục và không bị gián đoạn. Điều này có thể bao gồm việc tổ chức các ca làm việc phù hợp và giảm thiểu thời gian chờ đợi.
2. Bảo trì phòng ngừa: Thực hiện bảo trì định kỳ cho các thiết bị tại điểm nghẽn để tránh sự cố đột ngột.

Bước 3: Tập trung mọi nguồn lực vào điểm nghẽn (Subordinate Everything Else)​

1. Điều chỉnh lịch trình sản xuất: Điều chỉnh lịch trình sản xuất và hoạt động của các công đoạn khác để hỗ trợ tối đa cho điểm nghẽn, tránh việc sản xuất quá mức tại các công đoạn không phải điểm nghẽn.
2. Đồng bộ hóa các quy trình: Đảm bảo rằng các quy trình sản xuất khác được điều chỉnh để phù hợp với tốc độ và khả năng của điểm nghẽn.

Bước 4: Tăng cường hiệu suất của điểm nghẽn (Elevate the Constraint)​

1. Đầu tư vào công nghệ và thiết bị: Cân nhắc đầu tư vào công nghệ mới hoặc thiết bị bổ sung để tăng cường năng suất của điểm nghẽn.
2. Đào tạo nhân lực: Nâng cao kỹ năng và hiệu suất làm việc của nhân viên tại điểm nghẽn thông qua đào tạo và phát triển.

Bước 5: Quay lại bước 1 nếu điểm nghẽn mới xuất hiện (Repeat the Process)​

1. Giám sát liên tục: Liên tục theo dõi hiệu suất sản xuất và xác định xem có xuất hiện điểm nghẽn mới hay không.
2. Cải tiến liên tục: Lặp lại quy trình TOC để tiếp tục tối ưu hóa toàn bộ hệ thống sản xuất.

Cách thức chi tiết triển khai TOC​

1. Thiết lập đội dự án TOC:
   
   • Thành lập một đội dự án gồm các chuyên gia từ các bộ phận sản xuất, bảo trì, quản lý chất lượng và quản lý chuỗi cung ứng.
   • Đội dự án chịu trách nhiệm triển khai và giám sát quá trình TOC.
2. Phân tích dòng chảy sản xuất:
   
   • Sử dụng các công cụ như biểu đồ dòng chảy, sơ đồ Gantt và phân tích dòng công việc để xác định chính xác điểm nghẽn.
   • Đánh giá khả năng sản xuất của từng công đoạn và thiết bị để tìm ra nguyên nhân gây ra điểm nghẽn.
3. Lập kế hoạch và thực hiện các biện pháp cải tiến:
   
   • Phát triển các biện pháp cải tiến cụ thể dựa trên phân tích điểm nghẽn.
   • Thực hiện các biện pháp này và theo dõi kết quả để đảm bảo rằng điểm nghẽn đã được tối ưu hóa.
4. Sử dụng công cụ hỗ trợ quản lý:
   
   • Áp dụng phần mềm quản lý sản xuất (ERP, MES) để theo dõi và phân tích dữ liệu sản xuất theo thời gian thực.
   • Sử dụng các công cụ phân tích dữ liệu để đưa ra quyết định dựa trên thông tin chính xác và cập nhật.
5. Đào tạo và truyền thông:
   
   • Tổ chức các khóa đào tạo về TOC cho toàn bộ nhân viên để họ hiểu rõ về lý thuyết và quy trình triển khai.
   • Truyền thông thường xuyên về tiến độ và kết quả của dự án TOC để tạo sự ủng hộ và cam kết từ tất cả các bộ phận.
6. Theo dõi và đánh giá hiệu quả:
   
   • Đánh giá hiệu quả của các biện pháp cải tiến thông qua các chỉ số hiệu suất (KPIs) như thời gian chu kỳ, năng suất lao động, tỷ lệ lỗi sản phẩm.
   • Liên tục cải tiến và điều chỉnh quy trình dựa trên các kết quả đánh giá.

II. Các vấn đề cần lưu ý khi triển khai Phân tích ràng buộc ở đơn vị sản xuất hàng loạt.​

Khi triển khai Phân tích ràng buộc (TOC - Theory of Constraints) ở đơn vị sản xuất hàng loạt, có một số vấn đề cần lưu ý để đảm bảo hiệu quả và thành công của quá trình này:
1. Xác định đúng điểm nghẽn (Constraint)

• Khả năng sản xuất giới hạn: Xác định rõ các máy móc, thiết bị hoặc công đoạn nào đang giới hạn khả năng sản xuất.
• Dữ liệu chính xác: Sử dụng dữ liệu chính xác và cập nhật để phát hiện đúng điểm nghẽn hiện tại.

2. Tối ưu hóa điểm nghẽn​

• Tối đa hóa hiệu suất: Đảm bảo rằng điểm nghẽn hoạt động với hiệu suất tối đa và không bị gián đoạn.
• Giảm thiểu thời gian chết: Bảo trì định kỳ và lập kế hoạch dự phòng để giảm thiểu thời gian ngừng hoạt động của điểm nghẽn.

3. Quản lý và điều phối chuỗi cung ứng​

• Nguyên vật liệu kịp thời: Đảm bảo nguyên vật liệu được cung cấp đúng thời gian và đủ số lượng để không làm gián đoạn quá trình sản xuất tại điểm nghẽn.
• Tồn kho an toàn: Duy trì tồn kho an toàn ở mức hợp lý để tránh tình trạng thiếu hụt nguyên vật liệu.

4. Sắp xếp thứ tự ưu tiên công việc​

• Ưu tiên sản xuất: Sắp xếp thứ tự ưu tiên cho các đơn hàng dựa trên thời gian giao hàng và tầm quan trọng của khách hàng.
• Điều chỉnh kế hoạch sản xuất: Linh hoạt điều chỉnh kế hoạch sản xuất để phù hợp với tình hình thực tế tại điểm nghẽn.

5. Đào tạo và phát triển nhân lực​

• Nâng cao kỹ năng: Đào tạo nhân viên về quy trình và kỹ thuật sản xuất để họ có thể hỗ trợ tối đa trong việc giảm thiểu các vấn đề tại điểm nghẽn.
• Giao tiếp hiệu quả: Tạo môi trường giao tiếp hiệu quả giữa các bộ phận để nhanh chóng xử lý các vấn đề phát sinh.

6. Sử dụng công nghệ và công cụ hỗ trợ​

• Phần mềm quản lý sản xuất: Áp dụng các phần mềm quản lý sản xuất để theo dõi và phân tích hiệu suất hoạt động của điểm nghẽn.
• Công cụ cải tiến liên tục: Sử dụng các công cụ như Kaizen, Six Sigma để liên tục cải tiến quy trình và nâng cao hiệu quả sản xuất.

7. Theo dõi và đánh giá liên tục​

• Giám sát liên tục: Liên tục giám sát hoạt động của điểm nghẽn và toàn bộ quy trình sản xuất để phát hiện và giải quyết kịp thời các vấn đề phát sinh.
• Đánh giá hiệu quả: Thường xuyên đánh giá hiệu quả của các biện pháp đã triển khai và điều chỉnh nếu cần thiết.

8. Đảm bảo sự linh hoạt trong sản xuất​

• Linh hoạt trong thay đổi: Đảm bảo quy trình sản xuất có thể linh hoạt thay đổi để đáp ứng các yêu cầu mới từ thị trường và khách hàng.
• Đáp ứng nhu cầu biến động: Xây dựng kế hoạch sản xuất linh hoạt để có thể nhanh chóng đáp ứng nhu cầu biến động của thị trường.

9. Tập trung vào cải tiến liên tục​

• Cải tiến không ngừng: Áp dụng triết lý cải tiến liên tục (Continuous Improvement) để luôn tìm kiếm các cách thức mới nâng cao hiệu suất và giảm thiểu lãng phí.
• Khuyến khích sáng kiến: Khuyến khích nhân viên đề xuất các sáng kiến và ý tưởng cải tiến quy trình sản xuất.

III. Một số tình huống xảy ra và hướng giải quyết khi Phân tích ràng buộc - Constraint Analysis ở công ty sản xuất hàng loạt.​

Dưới đây là các tình huống minh họa và hướng giải quyết khi thực hiện Phân tích ràng buộc (TOC) tại một công ty sản xuất hàng loạt:
Tình huống 1: Năng lực sản xuất không đủ để đáp ứng nhu cầu

Mô tả: Năng lực sản xuất không đủ để đáp ứng nhu cầu thị trường, dẫn đến tình trạng thiếu hàng và mất khách hàng.​

Số liệu minh họa:

• Nhu cầu sản xuất hàng tháng: 5000 sản phẩm
• Năng lực sản xuất hiện tại: 4000 sản phẩm
• Thiếu hụt: 1000 sản phẩm

Hướng giải quyết:​

1. Tối ưu hóa điểm nghẽn:
   
   • Tăng ca sản xuất: Điều chỉnh lịch làm việc để tăng ca và tăng sản lượng.
   • Tăng hiệu suất máy móc: Bảo trì định kỳ và nâng cao hiệu suất của máy móc tại điểm nghẽn.
2. Đầu tư vào công nghệ mới:
   
   • Mua sắm thiết bị mới: Đầu tư vào máy móc và công nghệ mới để tăng năng lực sản xuất.
   • Tự động hóa: Áp dụng tự động hóa trong các công đoạn sản xuất để tăng tốc độ và giảm thiểu lỗi.

Tình huống 2: Thiếu hụt nguyên vật liệu​

Mô tả: Nguyên vật liệu không đủ để duy trì sản xuất liên tục, dẫn đến gián đoạn sản xuất và chậm trễ giao hàng.​

Số liệu minh họa:

• Nhu cầu nguyên vật liệu hàng tháng: 1000 tấn
• Cung ứng hiện tại: 700 tấn
• Thiếu hụt: 300 tấn

Hướng giải quyết:​

1. Tăng cường quản lý chuỗi cung ứng:
   
   • Ký hợp đồng dài hạn với nhà cung cấp: Đảm bảo nguồn cung ổn định và ưu đãi giá.
   • Phát triển nhà cung cấp dự phòng: Tìm kiếm và phát triển thêm các nhà cung cấp dự phòng.
2. Quản lý tồn kho:
   
   • Duy trì mức tồn kho an toàn: Thiết lập mức tồn kho an toàn để dự phòng cho các biến động cung cầu.
   • Hệ thống theo dõi nguyên vật liệu: Sử dụng phần mềm quản lý tồn kho để theo dõi và điều chỉnh lượng nguyên vật liệu.

Tình huống 3: Thời gian chuyển đổi sản phẩm lâu​

Mô tả: Thời gian chuyển đổi giữa các sản phẩm trên dây chuyền sản xuất lâu, gây lãng phí thời gian và giảm năng suất.​

Số liệu minh họa:

• Thời gian chuyển đổi mục tiêu: 30 phút
• Thời gian chuyển đổi thực tế: 90 phút
• Lãng phí thời gian: 60 phút

Hướng giải quyết:​

1. Áp dụng SMED (Single-Minute Exchange of Dies):
   
   • Phân tích và chuẩn hóa quy trình chuyển đổi: Giảm thiểu thời gian chuẩn bị và thay đổi công cụ.
   • Đào tạo nhân viên: Đào tạo nhân viên về kỹ thuật SMED để thực hiện chuyển đổi nhanh chóng.
2. Tối ưu hóa quy trình:
   
   • Chuẩn bị trước nguyên vật liệu và công cụ: Đảm bảo mọi thứ sẵn sàng trước khi bắt đầu chuyển đổi.
   • Sử dụng thiết bị hỗ trợ: Đầu tư vào thiết bị hỗ trợ chuyển đổi để tăng tốc quá trình.

Tình huống 4: Tỷ lệ sản phẩm lỗi cao​

Mô tả: Tỷ lệ sản phẩm lỗi cao, gây lãng phí nguyên vật liệu và làm giảm chất lượng sản phẩm.​

Số liệu minh họa:

• Tỷ lệ sản phẩm lỗi mục tiêu: <1%
• Tỷ lệ sản phẩm lỗi thực tế: 5%
• Số lượng sản phẩm lỗi hàng tháng: 250 sản phẩm

Hướng giải quyết:​

1. Cải thiện kiểm soát chất lượng:
   
   • Kiểm tra chất lượng tại từng công đoạn: Áp dụng kiểm tra chất lượng tại mỗi công đoạn sản xuất.
   • Phân tích nguyên nhân gốc rễ: Sử dụng phương pháp 5 Why để xác định và loại bỏ nguyên nhân gây lỗi.
2. Đào tạo và nâng cao tay nghề nhân viên:
   
   • Đào tạo kỹ năng: Đào tạo và nâng cao tay nghề cho nhân viên sản xuất.
   • Xây dựng quy trình chuẩn: Xây dựng và tuân thủ các quy trình sản xuất chuẩn để giảm thiểu lỗi.

Tình huống 5: Tồn kho thành phẩm quá cao​

Mô tả: Lượng tồn kho thành phẩm quá cao, gây chi phí lưu kho và rủi ro lỗi thời sản phẩm.​

Số liệu minh họa:

• Mức tồn kho mục tiêu: 1000 sản phẩm
• Mức tồn kho thực tế: 3000 sản phẩm
• Chi phí lưu kho hàng tháng: 10,000 USD

Hướng giải quyết:​

1. Áp dụng hệ thống Just-In-Time (JIT):
   
   • Sản xuất theo nhu cầu: Điều chỉnh quy trình sản xuất để sản xuất đúng lượng sản phẩm cần thiết.
   • Quản lý tồn kho hiệu quả: Sử dụng hệ thống JIT để giảm thiểu tồn kho thành phẩm.
2. Tăng cường dự báo nhu cầu:
   
   • Sử dụng phân tích dữ liệu: Áp dụng phân tích dữ liệu và dự báo để lập kế hoạch sản xuất chính xác.
   • Điều chỉnh kế hoạch sản xuất linh hoạt: Đảm bảo kế hoạch sản xuất có thể điều chỉnh linh hoạt dựa trên thay đổi của nhu cầu thị trường.

Hiểu giúp chúng ta khác biệt và làm tốt hơn.

Dễ dàng hơn nữa các bạn có thể tham gia các khoá học của CLEVERCFO:
Khóa CFO: https://clevercfo.com/khoa-hoc-cfo
Khóa kế toán trưởng: https://clevercfo.com/ke-toan-truong
Khóa online: http://clevercfo.com/online